CKD・SKD流通管理を効率化するデジタルソリューション

自動車業界において、完成車を現地で組み立てる「CKD（Completely Knocked Down）」や「SKD（Semi Knocked Down）」生産方式は、関税対策や現地雇用創出の観点から広く導入されています。しかし、膨大な部品点数や複雑な輸送プロセスを伴うため、流通管理には常に課題がつきまといます。本記事では、CKD・SKD流通管理の現状課題と、デジタルソリューションによる効率化のポイントを解説します。

CKD・SKDとは？組立生産の仕組みと課題

CKD（Completely Knocked Down）

完成車を完全に分解した部品形態で輸出し、現地工場で組み立てる方式。

SKD（Semi Knocked Down）

一部のユニットは組み立て済みで輸出し、残りを現地工場で組み立てる方式。

この方式は「いつ（When）」「どこで（Where）」販売してもコスト競争力を確保できるメリットがありますが、課題も多く存在します。

• 部品点数が数千～数万点に及び、欠品や誤配送のリスクが高い
• 現地工場での組立効率が、部品供給の精度に大きく依存
• 通関や現地規制の影響で輸送リードタイムが読みにくい

結果として、「なぜ（Why）」効率化が必要かといえば、コスト削減と納期遵守を両立しなければ販売機会を失うからです。

部品供給から組立までの流通管理の難しさ

CKD・SKDの流通管理は、完成車生産以上に複雑です。

1. 部品の調達・輸送
   • サプライヤーから集められた部品は、専用梱包で輸送されますが、輸送モードや経由地の違いでリードタイムがバラつきやすい。
2. 通関と現地搬入
   • 書類不備や規制変更により、通関が遅れるケースが頻発。結果として工場ラインがストップするリスクがある。
3. 組立ラインへの供給
   • 数万点の部品を正しい順序で供給する必要があり、在庫過剰と欠品の両リスクが同時に抱える。

従来はExcelや紙ベースで進捗管理を行っていたため、可視化不足がボトルネックとなっていました。

SaaS導入で改善できるポイント（可視化・進捗管理）

「どのように（How）」改善できるのか。その解決策が SaaS型のデジタル流通管理システム です。

• 部品トラッキング：RFIDやQRコードを活用し、部品の入出庫・輸送状況をリアルタイム把握。
• 進捗ダッシュボード：調達→輸送→通関→現地組立までの進捗を可視化し、異常を即検知。
• AI需要予測：販売計画や過去データをもとに、必要部品量を自動算出し、在庫を最適化。
• クラウド連携：現地工場・本社・サプライヤーが同じデータを参照できるため、情報の分断を解消。

これにより、属人的な判断から脱却し、データに基づく精度の高い流通管理が可能となります。

現場事例：組立効率の向上とリードタイム短縮

ある日系自動車メーカーは、東南アジア工場向けのCKD部品流通にクラウド型システムを導入しました。

• 導入前：部品欠品による組立ライン停止が月3回発生。平均リードタイムは45日。
• 導入後：部品到着予定の予測精度が向上し、欠品によるライン停止はゼロに。リードタイムも30日へ短縮。
• 成果：在庫コストを15％削減し、販売計画通りの納車を実現。

この事例は、「誰が（Who）」恩恵を受けるのか――すなわち 現地工場と販売ディーラー双方 に利益をもたらす好例です。

CKD・SKD流通の未来とシステム導入の意義

今後のCKD・SKD流通管理は、単なる効率化にとどまらず、持続可能性 や レジリエンス強化 がテーマとなります。

• サステナブル輸送：CO2削減を意識した船舶・鉄道輸送の活用。
• データ連携強化：サプライヤーからディーラーまでシームレスにつながるサプライチェーン。
• AIによる異常検知：通関遅延や部品破損を早期に察知し、代替調達を即時提案。

「なぜ（Why）」導入が必要かといえば、国際競争が激化する中で、効率性と持続可能性を両立することが生き残りの条件だからです。

CKD・SKD流通管理は、従来の紙やExcelでは対応しきれない複雑性を抱えています。SaaS型デジタルソリューションを導入することで、部品供給から組立までをリアルタイムで可視化し、効率化とリスク低減を同時に実現できます。今後は「データドリブン×持続可能性」をキーワードに、国際競争力を高める流通戦略が求められるでしょう。